La grande promessa e la realtà:
L’industria manifatturiera non ha mai affrontato tante sfide come oggi. Cicli di vita dei prodotti più brevi, un’esplosione di varianti, più concorrenti globali, carenza di manodopera qualificata e regole su regole. Prodotti totalmente customizzati o in piccoli lotti da realizzare con la stessa qualità e gli stessi costi della produzione di massa. Soluzione? Il miracolo della fabbrica digitale. Collegare mondo fisico e digitale tramite modelli di dati per una gestione senza carta dell’intera supply chain e dei processi di produzione.
Eppure, molte aziende esitano ancora. Non per mancanza di fornitori o fondi. La realtà è complessa! Spesso il problema non è la mancanza di voglia di cambiare – è la mancanza di tempo. I dirigenti e i team sono così presi dall’operatività quotidiana che fanno fatica a trovare spazio per i cambiamenti.
Da dove cominciamo? Come si fa? E soprattutto, ne vale davvero la pena, ora?
Cosa vi aspetta
Digitalizzare – ma mai senza prerequisiti fondamentali
In primo luogo, per mia esperienza, è fondamentale che i vertici siano convinti che questo sforzo e investimento siano validi e da attuare.
Detto un pò più tecnicamente serve:
- una visione di insieme organica non parziale
- un’analisi e comprensione dei processi per fare si che le soluzioni si basino su problemi reali e benefici concreti piuttosto che sogni e sulle tante tecnologie disponibili
- strumenti applicativi scalabili – trascurando mai la buona gestione dei dati
Il gran finale: non è questione di essere esperti!
E’ invece una condizione inderogabile che i dipendenti siano coinvolti, passo dopo passo, perché possano contribuire loro stessi attivamente a questa radicale ma silenziosa rivoluzione.
Limitarsi a far lavorare le macchine più velocemente è l’approccio sbagliato
La produzione a bordo macchina rappresenta solo il 20% circa dell’intero processo produttivo. Il restante 80% del tempo è legato ai processi indiretti come la progettazione, la gestione dell’ordine, lo stoccaggio e il trasporto
La trasformazione in una fabbrica intelligente significa molto di più della semplice digitalizzazione dei processi produttivi.
Allo stesso tempo, i processi di produzione e le aree a monte e a valle devono essere migliorati e semplificati. La tendenza verso lotti di piccole dimensioni complica questi processi. Bisogna sincronizzare meglio l’insieme del flusso.
Caos: non può essere digitalizzato
La semplificazione e l’organizzazione partecipata aumentano la reale capacità di agire. Non si subisce, ma si capisce.
Prima di creare una fabbrica altamente efficiente, flessibile e trasparente, che soddisfi anche i più elevati standard di qualità, nella maggior parte dei casi il primo passo è fare ordine. Il principio guida è quello di mappare i processi complessi nel modo più semplice possibile, in modo che siano comprensibili e accessibili a tutti, indipendentemente dalle competenze tecniche.
Tre misure particolarmente utili sono:
- una disposizione efficiente dei macchinari e delle aree produttive garantisce un flusso di processo ottimale. Ciò include la riduzione delle distanze e l’eliminazione dei tempi di ricerca die pezzi da lavorare. Questo risultato si ottiene se le macchine della vostra produzione sono disposte in modo più adeguato al flusso complessivo
- L’implementazione della cultura 5S consente a tutti i soggetti coinvolti di beneficiare di un ambiente di lavoro più efficiente, più sicuro e più produttivo
- Il visual management aumenta la trasparenza rendendo le informazioni importanti visibili a tutti. Ciò favorisce la condivisione e facilita la comunicazione per controllare e ottimizzare i processi di lavoro.
Autonomazione: l’uomo sapiens si connette con la macchina
L’ obiettivo dell’ autonomazione è garantire un’elevata qualità, efficienza e flessibilità nelle operazioni quotidiane, consentendo alle macchine e all’uomo di lavorare veramente insieme. Rende il lavoro più interessante e meno monotono.
l termine “autonomazione” è un mix delle parole “automazione” e “autonomo”. Ho visto in pratica che bisogna combinare le due dimensioni. Solo questo permette creare processi automatizzati che siano anche in grado di riconoscere i problemi e reagire prontamente per porre rimedio.
Sembrano delle banalità, ma non lo sono. Questi sono fattori importanti dell’automazione:
- il rilevamento automatico dei problemi: le macchine o i processi sono in grado di riconoscere loro stessi anomalie o errori
- la reazione immediata: quando viene riconosciuto un problema, il processo si arresta immediatamente per evitare ulteriori problemi – non viene procrastinato
- l’intervento umano: tutti i membri del team vengono avvisati immediatamente per risolvere il problema, il che consente una soluzione rapida e costituisce la base per un miglioramento continuo
L’esperienza insegna: il lato umano dell’autonomizzazione è certamente il nocciolo della questione. I collaboratori non vengono addestrati per eseguire i compiti e mansioni, ma anche formati per comprendere i processi, identificare i problemi e implementare le soluzioni. Questo amplia le loro competenze e promuove la loro crescita professionale e personale.
Anche questo è meritocrazia applicata.
Dire addio a carta e penna
Oggi, nella produzione, si trova ancora tantissima carta sotto forma di istruzioni di lavoro, elenchi di parti, istruzioni operative, disegni di progetto, documenti di accompagnamento, bolle di consegna e liste di controllo.
Certo, l’ innovazione tecnologica è un fattore essenziale. È senza dubbio necessaria un’infrastruttura IT modulare, scalabile e ben integrata. Ma tutto questo, da solo, non è sufficiente a creare un nuovo modello di business basato su dati. Bisogna proprio partire dai dati, dalle informazioni, dai documenti operativi e dal loro scopo interno ed esterno, verso il cliente. E’ un percorso ! Comprende un cambiamento organizzativo e culturale, nei comportamenti e nelle abitudini consolidate.
Intanto, quali sono le tecnologie e i metodi applicativi potenzialmente utili in questo:
IoT industriale: un ponte tra lean, digital e green
Comprende il monitoraggio delle macchine, la diagnostica dei processi, la misurazione OEE, le OPS, la misurazione del consumo energetico, il digital twin, la realtà aumentata come estensione del mondo reale per i dipendenti in produzione. L’imbarazzo della scelta nella marea delle potenziali soluzioni tecnologiche e i temi di interoperabilità e sicurezza sono i più tipici ostacoli che bisogna saper affrontare.
Intelligenza artificiale (AI): non è magia
L’intelligenza artificiale generativa sta già avendo un impatto significativo sul settore manifatturiero.
Le aree applicative sono, per esempio, il rilevamento dei guasti, l’analisi delle cause, l’ interpretazione dei dati e l’ approvvigionamento dei pezzi di ricambio.
A condizione che i dati e i documenti siano già abbastanza strutturati, queste applicazioni di intelligenza artificiale aumentano in maniera considerevole l’efficienza e la qualità della produzione e dell’ assistenza, riducono fortemente i costi e automatizzano le routine.
Dati e documenti: macchinosi senza un linguaggio comune
Lavorate con disegni stampati, Excel e ERP? Provate a trasferire i dati importanti, come i disegni CAD o i documenti di lavoro, solo in formato digitale da una postazione di lavoro all’altra. In questo modo, tra l’altro, eviterete di cercare tra le pile di carta in officina e impedirete la circolazione di versioni obsolete dei disegni.
A cosa e a chi serve un ottimo smartphone o un GPS con dati sbagliati?
Più facile è lo scambio di informazioni, più efficiente è il loro utilizzo. Soprattutto quando sono disponibili grandi quantità di dati in tempo reale, sono anche necessarie nuove e migliori competenze per utilizzarli. Altrimenti, i dati pioveranno sulla vostra testa e affonderete. Oltre ad avere “big data”, bisogna essere in grado di leggerli nel loro contesto. I miglioramenti graduali della qualità e l’integrazione assumono un nuovo significato.
Cybersecurity: consapevolezza e gestione del rischio
E’ il mix di misure tecniche e organizzative che fa la differenza.
L’ aumento della connettività in rete, sia essa interna o cloud, comporta importanti implicazioni per la continuità operativa e la protezione delle informazioni sensibili. Spesso, però, nelle aziende non c’è ancora sufficiente consapevolezza dei rischi a cui si va incontro. Le vulnerabilità, ad esempio da software obsoleti e da diritti di accesso inadeguati, emergono inevitabilmente, talvolta in modo doloroso, proprio anche per il processo di digitalizzazione. In questo caso, la situazione può diventare davvero costosa e scomoda.
Le misure di protezione da adottare comprendono: la protezione da hacking, malware e ransomware, la garanzia di riservatezza e di integrità dei dati sensibili, la riduzione al minimo dei tempi di inattività grazie a sistemi robusti e la conformità ai requisiti legali e normativi.
S&OP, MES, ERP: la spina dorsale
Anche la pianificazione più integrata della produzione e della logistica è un compito nuovo. È qui che confluiscono tutti i fili della fabbrica, dagli ordini in entrata alle merci in uscita. Non esiste un unico filo conduttore. Il coordinamento della Fabbrica 4.0 e 5.0 richiede una stretta collaborazione, orientata agli obiettivi, tra diversi ruoli e tecnologie all’interno dell’azienda. Uffici con l’officina – il cosidetto shopfloor – e le vendite con la produzione e logistica.
Quali sono le proposte concrete?
Dal dire al fare c’è di mezzo il mare. Non giovano né le mode, né la paura del futuro. Il tema può essere affrontato in modo pragmatico a partire dal presente.
La buona notizia è che il successo nell’Industria 5.0 è assolutamente possibile, può portare grandi benefici e può essere plasmato durante il percorso.
Una visione e un approccio olistico dell’automazione, della digitalizzazione e del modello di business pone le basi perché le aziende dei paesi industrializzati continuino a primeggiare nella competizione internazionale. Tuttavia non esiste una soluzione standard. Orientarsi con le mode del momento e “buzzwords” non è di alcuna utilità. Sebbene la tecnologia è fondamentale, ogni azienda deve costruire e adattare la sua soluzione individuale. Bisogna ricordare sempre: la digitalizzazione della produzione non può mai essere fine a sé stessa.
Cosa significa in ottica di azione organizzata ?
- Concentrarsi su casi di uso specifici, problemi reali, e costi-benefici concreti
- Valutare con precisione lo “stato attuale” e definire il potenziale di ottimizzazione concreto per un processo specifico
- Realizzare progetti pilota con la collaborazione delle diverse funzioni aziendali
- Adattarsi passo dopo passo con una “roadmap” che prenda in considerazione l’insieme
- Promuovere l’integrazione dei vari elementi dal punto di vista informatico e della qualità dei dati
Soluzioni efficaci e sostenibili nel tempo possono essere raggiunte solo attraverso la coerenza, un approccio agile ma strutturato, il coinvolgimento degli stakeholder e un continuo miglioramento della cultura dei dati nel contesto specifico.
I successi rapidi sono necessari e possibili, ma ci vuole più tempo per consolidare il tutto in modo stabile.
E comunque: chi ha qualcosa contro dipendenti capaci e motivati, clienti soddisfatti e redditività in crescita ?
